¿Qué está haciendo la división de Náutica en sus fábricas para reducir las emisiones al medio ambiente?

Ante todo, ser un fabricante de pinturas náuticas debemos asegurarnos de que llevamos a cabo nuestras actividades de manera social y ambientalmente responsable. Por lo tanto, la consideración y la reducción del impacto medioambiental de nuestras actividades constituye un elemento clave de nuestra estrategia de negocios y ha conducido a mejoras significativas en nuestras plantas de fabricación, centrándose en elementos tales como la reducción de residuos, reciclado de envases y hacer un uso más eficiente de nuestros energía.


Cada año se crean objetivos de mejora y un programa de gestión para alcanzarlos, con revisiones periódicas para la mejora continua.


Reducción de residuos y reciclaje

La introducción de un sistema de limpieza automática de calderines fue una gran mejora y ha dado enormes beneficios. Esto representa una reducción significativa en el uso de disolventes para limpiar.


Anteriormente, los calderines se limpian manualmente, se necesitabe aproximadamente 15 litros / galones 4 de disolvente para cada calderín. Se introdujo un sistema de lavado de calderines que limpia automáticamente los calderines mediante cepillos mecánicos y boquillas, además contiene un depósito para el disolvente que permite su reutilización.


Como resultado de la implantación de este sistema, se ha producido una enorme reducción en el uso de disolventes ya que con este nuevo sistema se envía el disolvente para su lavado (convirtiéndolo en un disolvente listo para usar) y luego retornado a la planta para su reutilización.


El nuevo sistema puede limpiar alrededor de 30 calderines antes de cambiar el depósito de disolvente (180 litros / galones 48), por lo tanto, el uso de disolventes se ha reducido de 15 litros a aprox. 6 litros por calderín.


En total la reducción en el consumo de disolventes se estima en aproximadamente 13.500 litros / 3.600 galones, con la ventaja añadida de que el sistema cerrado reduce la exposición del usuario a vapores de solventes.


Reduciendo los residuos de embalaje

A modo de ejemplo, la fábrica del Reino Unido ha reducido significativamente el peso (y volumen) de desechos que se envían a los vertederos mediante el impulso de los programas de reciclaje de plástico, cartón, metal y papel (incluidas las bolsas de materias primas).


Gran parte de los residuos ahora se compactan y se venden para su reciclaje. El peso de los materiales enviados a los vertederos de la compactadora se ha reducido más del 40% en comparación con el 2008 como resultado de estas medidas y continúa en una tendencia a la baja año tras año.


Así como la reducción y el reciclaje de residuos a los vertederos, en la medida de lo posible, también hemos eliminado el embalaje secundario de nuestros productos, como por ejemplo los cambios recientes en el embalaje de nuestras masillas de epoxi, donde la introducción de cubetas aprobadas por las Naciones Unidas ha eliminado la necesidad de cajas de cartón exteriores.


Unido a nuestras propias medidas internas en el envasado todos nuestros proveedores de envases europeos han sido revisados para asegurar que los productores cumplen con sus responsabilidades en virtud de la normativa de residuos de envases.


En estos momentos estamos llevando a cabo una revisión de los envases los productos y materias primas entrantes, especialmente los envases para el transporte dentro de la fábrica. Los envases deben ser recuperables a través de por lo menos una de las siguientes rutas:

  • Reciclado
  • Incineración con aprovechamiento del calor
  • Compostage o biodegradación
  • Reutilización

Uso eficiente de energía

Los dispersores utilizados para hacer la pintura en la fábrica han sido equipados con variadores de frecuencia, lo que significa que cuando el dispersor funciona a velocidades más bajas la velocidad del motor aminora, por lo tanto se ahorra energía. Se estima que el variador de frecuencia ha reducido el consumo de energía en un 50%.


Estas modificaciones ahorrarán el equivalente de electricidad como para abastecer a 212 hogares durante 1 año.


Un programa de sustitución de iluminación se ha llevado a cabo durante varios años, lo que incluye la sustitución de instalaciones antiguas por nuevas bajo consumo, así como el uso de la iluminación por zonas con sensores de movimiento y temporizadores, para reducir el consumo de energía.


Una instalación de tratamiento biológico de compuestos orgánicos volátiles (COV) ha logrado una extraordinaria reducción en el consumo de energía en la fábrica en Union, EE.UU. - ahorrando suficiente gas como para calentar el equivalente a 129 hogares cada año.


La instalación de EE.UU. previamente quemaba todos los compuestos orgánicos volátiles generados en la fábrica con una oxidación térmica que consume gas natural y genera dióxido de carbono. En 2006, este oxidante fue sustituido por un tratamiento ecológico de bacterias.


La unidad utiliza bacterias para digerir los COVs convirtiéndolos en dióxido de carbono y agua. Los COV no digeridos por las bacterias son adsorbidos mediante carbón activo. Durante el tiempo de inactividad de la fábrica este carbono se calienta suavemente y los compuestos orgánicos volátiles se recirculan de nuevo por la unidad. Esto hace al proceso muy eficiente, y alcanza el 96% de reducción de COV


En el primer año de funcionamiento, el uso del gas en la fábrica se redujo en 13 mil millones de BTU (Brithsh Thermal unit). Para poner esto en contexto, eso es suficiente gas para calentar 129 hogares, el hogar promedio de EE.UU., con cuatro personas consume 101 millones de BTU / año. Además, cada 100.000 BTU de gas natural utilizado genera aproximadamente 6,1 kg de CO2. Eso significa que la unidad de tratamiento biológico ahorra 800 toneladas de CO2 al año en comparación con el sistema tradicional.


Planes futuros de mejora

En 2007, un equipo de reducción de la energía fue introducido en la sede central en el que participa International Paint. El equipo observa los procesos de alto consumo energetico e investiga las oportunidades de mejora. Actualmente se está trabajando para determinar la viabilidad de utilizar paneles solares para generar una parte de la electricidad en la fábrica de EE.UU.